Essa tecnologia foi um dos avanços inéditos, tanto na fase de desenvolvimento do produto como na definição do processo, para aprimorar a ergonomia dos operadores da linha de montagem na fábrica, por meio da análise de todos os seus movimentos visando a garantir a saúde e segurança, cuidados que se refletem também na qualidade do veículo.
A realidade virtual trouxe ferramentas importantes para a modernidade de uma prática que há mais de 10 anos é prioridade na Ford para aprimorar o trabalho dos operadores em todas as suas operações mundiais. A manufatura virtual contribui para formar os chamados “atletas industriais” da linha de montagem. Com recursos similares aos utilizados no treinamento de atletas profissionais, a realidade virtual permite mapear todos os movimentos, a postura e as interferências no indíviduo em cada estação.
“Por intermédio da simulação com manequins virtuais – veja o vídeo –, chegamos ao padrão ideal de montagem dos veículos. Ao mesmo tempo que os designers focam no visual e na experiência que o veículo oferece ao consumidor, os ergonomistas se preocupam com duas questões chaves: a viabilidade da montagem e a segurança dos operadores na produção”, resume Caroline Massolino, especialista em ergonomia da Ford na Bahia.
Modernização na montagem
O sistema virtual funciona com a captura de movimentos criando uma imagem de corpo inteiro de um operador na linha de montagem. Depois, com óculos de realidade virtual é possível olhar para um carro na linha com a mesma perspectiva desse operador, simular seus movimentos e calcular a força necessária em cada ação.
“Utilizamos manequins virtuais de homem e mulher com diferentes alturas para avaliar a facilidade de acesso da mão, alcance, interferências, força e posturas durante o trabalho. Quando é necessário aprofundar ainda mais o estudo, podemos também fazer uma simulação física do processo usando a peça impressa em 3D no nosso laboratório de ergonomia na sede da Ford em Dearborn, nos Estados Unidos”, explica.
Esse trabalho fez parte da modernização da fábrica de Camaçari para a produção do EcoSport 2018. Além de vários componentes novos, como capô, teto solar, painel, bancos e acabamento interno, o utilitário esportivo introduziu tecnologias como grade dianteira com fechamento ativo, sistema de monitoramento da pressão dos pneus e central multimídia SYNC 3, acompanhada de uma arquitetura elétrica totalmente nova do veículo.
Para a instalação de peças maiores foram instalados braços articulados pneumáticos e a linha ganhou um fluxo mais eficiente com mudanças no leiaute. Um sistema à prova de erro avisa o operador quando ele retira da bandeja uma peça que não pertence ao veículo em produção na linha. Outra novidade é um sistema a laser de altíssima precisão para a formação da parte dianteira da carroceria, similar ao usado na produção do Mustang.
